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FANUC数控车床中用角度A编程怎么用?
A是角度编程；角度是看与Z的负向产生的夹角，顺时针是正，逆时针是负（即外圆倒45°角是A-40，内孔倒45°角是A40。
FANUC数控车床中用角度A编程的方法：A是角度编程；角度是看与Z的负向产生的夹角，顺时针为负，逆时针为正。A数值是从Z轴至斜面的角度。
A代码不是倒角指令，是角度指令。倒角指令是C。R是圆角指令。数控系统是数字控制系统的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。
顺时针为负，逆时针为正。A数值是从Z轴至斜面的角度。你试试你所用的FANUC系统能不能用，参数这方面我就不知道了，不能用的话最好联系生产厂家，不同版本、不同生产厂家参数不一定是一样的。
不好意思，我也是学 数控编程 的，我是05年毕业，当时学校没有FANAC系统的，刚才我找了一些资料，没看到有角度A编程的指令，像倒角不用这么麻烦啊，G01 G02 G03 都可以完成。
数控机床车螺纹技巧
1、G32直进式切削方法：两侧刃同时工作，切削力大，排屑困难。适用于小螺距螺纹加工，但需注意刀具磨损和编程长度。 G92直进式切削方法：简化了编程，提高了效率。 G76斜进式切削方法：单侧刃加工，刀具负载小，排屑容易，适用于大螺距螺纹加工。粗车可用G76，精车则转换为G32。
2、普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。
3、注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。
4、方法一：直向进给：这种切削方法，需要刀具牙型和螺纹牙型完全一样，螺纹刀切入零件后，整个切削刃都受力，随着车刀切的越深，刀具切削刃切削的长度越长，当切削刃切削的长度越长，刀具和零件承受的切削力越大。
5、检查编码器是否有故障，皮带是否松动，或者主轴是否有故障，主轴或者Z轴的速度启动是否过慢，或者机械调整不合适，检查Z轴电机和丝杠的连接情况。螺纹切削分为单行程螺纹切削、简单螺纹循环和螺纹切削复合循环。
6、在数控车床上，编程双头螺纹的过程涉及两种切削循环：直螺纹和锥螺纹。
数控车床对刀诀窍是什么?
再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上(如工件上的设计基准或定位基准)，也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
x方向外圆加大就用正，外圆减小就用负，z向厚度增加就要正，减小就要负。数控编程时中，通常会将刀具刀尖假想为一个点，加工时根据刀具实际尺寸，自动改变机床坐标轴或刀具刀位点位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致，从而实现“刀具补偿”。在对刀时也是以假想刀尖进行对刀。
ATC对刀：AIC对刀是在机床上利用对刀显微镜自动计算出刀具长度的方法。由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作和目视，故仍有一定的对刀误差。与对刀仪对刀相比，只是装卸刀具要方便轻松些。
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。
在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。数控车床刀补口诀的详细介绍：x方向往工件方向是负。也就是进刀向后就为正，也就是退刀。
求简单数控车床程序一个
简单例子：设计一个简单的轴类零件，要求轮廓只要有圆弧和直线，包含轮廓图。
数控车端面外圆编程数控程序，假如外圆直径为30，数控程序如下：M03S1000T0101；G0X35Z0；G1X-0.5F0.1；G0Z1；X30；G1Z-20；X32；G0X100Z80；M30。
T0101（换1号刀）M30（程序结束）数控机床的步骤 1) 分析零件图样和工艺处理 根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
向左转|向右转 FUNAC数控车编程如下：O9001 N10 G50 X100 Z10 ；（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X16 Z2 M03 ；（移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N30 G01 U10 W-5 G98 F120 。
数控车床编程钻孔程序：指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。
具体如下：R2指每次钻孔退刀量为2mm F0.2指每转进给0.2mm Z-33指孔底坐标为-33（如果孔口坐标是Z0，就是指钻孔深度为33mm）Q9000指每次钻深9mm 该程序的意思就是钻孔循环从X0，Z2开始，每钻深9mm就后退2mm，依次类推，直到钻至Z-33为止，钻头进给量为0.2mm/转。
数控车床采用两顶尖加工的问题
1、对于较长或必须经过多次装夹才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度(如同轴度要求)，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面上根据技术要求钻出合适的中心孔。
2、这是尾座顶尖不对中心造成的。需要调整尾座顶尖，如果尾座这边外圆小，就把尾座向刀具的反方向微调。反之，如果尾座这边的外圆大了，就把尾座向刀具那边微调。有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。
3、每次顶的时候顶的太紧了，顶尖里的轴辰转的不均匀，倒至尺寸不稳定，先顶紧点车一刀 锱0.2mm 在把顶尖松掉，在轻轻的顶一下，在走一刀，还有可能是你中心孔不一样大，长度不一样，倒至每次顶尖申出的长短不一样。
4、有可能是您尾座上的那个顶尖在X方向没锁死，周向一用力就向回缩，尺寸无法固定。您检查一下尾座上的那个顶尖看看。
5、可能是车床刚性不足吧。这种情况只能留一点余量大概0.2（半径方向）作为精车，另外最后一刀尽量不要用数控可转位刀片，自己磨一把刀尖圆弧非常小得车刀。走刀量控制在0.05/Z以下。
数控车床种类
按功能用途分类：金属切削类数控机床：包括数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床等，主要用于对金属材料进行切削加工。金属成型类数控机床：包括数控折弯机、数控压力机、数控冲床等，主要用于对金属材料进行成型加工。
(2)卧式数控车床卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。按加工零件的类型进行分类：(1)卡盘式数控车床这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。
按车床主轴位置分类1) 卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。卧式数控车床2) 立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。
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